化化网煤化工消息，5月18日，贵州宏盛化工年产30万t合成氨气头改造项目一期工程核心设备60000Nm3/h循环流化床气化炉一次点火成功，进入热态调试运行阶段。

    据悉，进入热态调试运行阶段的该气化炉，采用中科院工程热物理所研发的循环流化床煤气化技术，由中科合肥煤气化有限公司总承包，是宏盛化工30万t合成氨系统造气工段升级改造项目的一期工程。

    宏盛项目是国内首次将常压循环流化床煤气化技术应用于合成氨原料气制备的示范项目，同时也是国内首套以无烟煤为原料的循环流化床气化装置。

    中合气化结合当地无烟煤低活性、高灰分等特点，应用中国科学院工程热物理研究所研发的循环流化床煤气化技术（CGAS技术）对造气工段进行升级改造，通过构建高倍率循环回路，大幅提高气化炉炉膛内的碳浓度，强化气化反应。

    据介绍，该项目一期新建一台6万标方每小时常压循环流化床富氧气化炉，替代原有24台碳化煤球间歇式固定床气化炉，不仅可消除煤球制备的粉尘排放和固定床气化炉的含酚废水排放、焦油污染等问题，还可选用当地粉状无烟煤作为原料，为企业节约大量用煤成本。改造完成后，宏盛化工吨氨成本将大幅降低，仅一期工程即可每年为企业节约运行成本6600余万元人民币。项目二期全部建成后，企业总产能将扩大到30万t/a，实现全面技术转型升级、节能降耗。